اخبار

بازرسی کیفیتترکیبات قالب‌گیری فنلی(ساخته شده از ماتریس رزین فنلی با پرکننده‌های اضافه شده، عوامل پخت، روان‌کننده‌ها و غیره، که در درجه اول برای قالب‌گیری فشاری استفاده می‌شود) باید ابعاد هسته از جمله ظاهر، عملکرد پردازش، خواص فیزیکی و مکانیکی، خواص حرارتی و مقاومت شیمیایی را پوشش دهد تا از انطباق با الزامات قالب‌گیری و عملکرد محصول اطمینان حاصل شود. موارد و ملاحظات خاص بازرسی به شرح زیر است:

بازرسی اولیه ظاهر و کیفیت بصری

ظاهر به عنوان یک شاخص شهودی برای ارزیابی اولیه کیفیت عمل می‌کند و مستقیماً منعکس کننده یکنواختی مخلوط کردن مواد اولیه و پلت شدن (یا آماده سازی پودر) در طول تولید است. موارد بازرسی خاص عبارتند از:

رنگ و یکنواختی

الزامات: محصولات موجود در یک دسته باید رنگ ثابتی بدون تفاوت رنگ قابل توجه داشته باشند (این موضوع از طریق مقایسه بصری با نمودارهای رنگ استاندارد یا اندازه‌گیری کمی با استفاده از دستگاه اندازه‌گیری تفاوت رنگ قابل تأیید است).

اهمیت: تغییر رنگ ممکن است ناشی از تفاوت در ترکیب رزین، پراکندگی ناهموار پرکننده یا نوسانات دمای فرآیند باشد که بر ثبات بصری محصول نهایی تأثیر می‌گذارد.

وضعیت گرانول/پودر

گرانول‌ها: از نظر شکل گرد، عدم وجود کلوخه یا شکستگی (میزان شکستگی باید کمتر یا مساوی مقدار مشخص شده، معمولاً کمتر یا مساوی ۳٪) و توزیع یکنواخت اندازه ذرات (قابل تأیید از طریق آنالیز الک استاندارد؛ به عنوان مثال، درصد مش ۲۰-۶۰ باید مطابق با استانداردهای شرکت باشد) بررسی شوند.

پودر: عاری از کلوخه و مواد خارجی (مثلاً ناخالصی‌های فلزی، کلوخه‌های الیاف). با استفاده از الک ۱۰۰ مش آزمایش کنید؛ باقیمانده باید کمتر یا مساوی ۰.۵٪ باشد.

ناخالصی‌ها و نقص‌ها

به صورت بصری یا با ذره بین بررسی کنید. ناخالصی هایی مانند براده های فلزی، سنگ یا کلوخه های رزین پراکنده نشده مجاز نیستند. سطوح گرانول/پودر باید عاری از لکه های روغن یا لکه های کپک باشد (برای جلوگیری از حباب یا لایه لایه شدن در حین قالب گیری).

تست عملکرد پردازش

عملکرد فرآوری ترکیبات قالب‌گیری فنولی مستقیماً سهولت قالب‌گیری فشاری و میزان بازده محصول را تعیین می‌کند. موارد اصلی آزمایش شامل موارد زیر است:

۱. جریان‌پذیری (ویژگی‌های جریان مذاب)

روش آزمایش: معمولاً روش طول جریان مارپیچی (طبق GB/T 14049-2008)ترکیبات قالب‌گیری فنلیماده قالب‌گیری را در دمای مشخص (مثلاً ۱۶۰-۱۸۰ درجه سانتیگراد) و فشار (مثلاً ۵-۱۰ مگاپاسکال) به داخل قالب مارپیچی تزریق کنید، سپس طول مارپیچ تشکیل شده توسط مذاب جاری را اندازه‌گیری کنید.

معیارهای قضاوت: انحراف طول جریان در یک بچ باید ≤±10% باشد. مقادیر خاص باید با ساختار محصول مطابقت داشته باشند (محصولات پیچیده با دیواره نازک نیاز به جریان‌پذیری بالا دارند، در حالی که محصولات با دیواره ضخیم برای جلوگیری از سرریز شدن به جریان‌پذیری متوسط ​​نیاز دارند).

اهمیت: جریان‌پذیری بیش از حد پایین ممکن است باعث پر شدن ناقص یا ایجاد حفره‌های گوشه‌ای در محصولات شود؛ جریان‌پذیری بیش از حد بالا ممکن است منجر به پف کردن یا سرریز شدن شود و هزینه‌های پس از پردازش را افزایش دهد.

۲. سرعت خشک شدن (زمان ژل شدن و زمان خشک شدن)

زمان ژل شدن: زمان از زمان گرم شدن تا از دست دادن جریان پذیری (حالت ژل) در دمای مشخص (مثلاً 175 درجه سانتیگراد) (طبق GB/T 14049) را اندازه گیری می کند. معمولاً مورد نیاز: 50-150 ثانیه (بر اساس ضخامت قطعه تنظیم می شود؛ قطعات ضخیم تر برای جلوگیری از پخت داخلی به زمان ژل شدن کمی طولانی تر نیاز دارند).

زمان پخت: زمان لازم برای پخت کامل در دما و فشار مشخص را اندازه‌گیری می‌کند (که با تغییرات سختی در نمونه‌های آزمایشی قالب‌گیری شده تعیین می‌شود؛ مثلاً سختی بارکول ۸۰ یا بالاتر نشان‌دهنده پخت کامل است). معمولاً ۳ تا ۵ برابر زمان ژل شدن.

اهمیت: پخت بیش از حد سریع ممکن است باعث ایجاد تنش داخلی و ترک خوردگی در محصولات شود؛ پخت بیش از حد آهسته، چرخه تولید را طولانی کرده و راندمان را کاهش می‌دهد.

۳. نرخ انقباض (پایداری ابعادی پس از شکل‌دهی)

روش آزمایش: یک نمونه استاندارد (مثلاً ۱۲۰ میلی‌متر × ۱۲۰ میلی‌متر × ۳ میلی‌متر) را قالب‌گیری کنید. پس از خنک شدن تا دمای اتاق، ابعاد واقعی نمونه را اندازه‌گیری کنید. این ابعاد را با ابعاد قالب مقایسه کنید تا میزان انقباض محاسبه شود (میزان انقباض = (ابعاد قالب – ابعاد نمونه) / ابعاد قالب × ۱۰۰٪).

معیارهای داوری:ترکیب قالب‌گیری فنلیانقباض معمولاً از 0.4٪ تا 1.2٪ متغیر است (با پرکننده‌های معدنی کمتر، با پرکننده‌های آلی کمی بیشتر). انحراف انقباض دسته‌ای باید ≤±0.2٪ باشد تا از انحراف ابعادی در محصولات نهایی جلوگیری شود.