فرآیند پالتروژن یک روش قالب‌گیری پیوسته است که در آن الیاف کربن آغشته به چسب، ضمن پخت، از قالب عبور داده می‌شود. این روش برای تولید محصولاتی با اشکال مقطع پیچیده مورد استفاده قرار گرفته است، بنابراین به عنوان روشی مناسب برای تولید انبوه و بهبود راندمان تولید، دوباره شناخته شده است و استفاده از آن نیز رو به افزایش است. با این حال، مشکلاتی مانند پوسته شدن، ترک خوردن، حباب و اختلاف رنگ اغلب در سطح محصول در طول فرآیند پالتروژن رخ می‌دهد.
پوسته پوسته شدن
وقتی ذرات رزین پخت شده از قالب روی سطح قطعه بیرون می ریزند، به این پدیده پوسته پوسته شدن یا پولک زدن می گویند.
راه حل:
۱. دمای انتهای ورودی تغذیه قالب اولیه رزین پخت شده را افزایش دهید.
۲. سرعت خط را کاهش دهید تا رزین زودتر خشک شود.
۳. خط لوله را برای تمیز کردن متوقف کنید (۳۰ تا ۶۰ ثانیه).
۴. غلظت آغازگر دمای پایین را افزایش دهید.
تاول
وقتی تاول زدگی روی سطح قطعه ایجاد شود.
راه حل:
۱. دمای قالب انتهای ورودی را افزایش دهید تا رزین سریع‌تر خشک شود.
۲. کاهش سرعت خط، که همان تأثیر اقدامات فوق را دارد
۳. سطح تقویت‌کننده را افزایش دهید. کف کردن اغلب به دلیل حفره‌های ناشی از کمبود الیاف شیشه ایجاد می‌شود.
ترک‌های سطحی
ترک‌های سطحی در اثر انقباض بیش از حد ایجاد می‌شوند.
راه حل:
۱. دمای قالب را افزایش دهید تا سرعت پخت افزایش یابد
۲. کاهش سرعت خط، که همان تأثیر اقدامات فوق را دارد
۳. افزایش میزان بارگذاری یا محتوای الیاف شیشه پرکننده برای افزایش چقرمگی سطح غنی از رزین، در نتیجه کاهش انقباض، تنش و ترک‌ها
۴. پدها یا پوشش‌های سطحی را به قطعات اضافه کنید
۵. میزان آغازگرهای دمای پایین را افزایش دهید یا از آغازگرهایی با دمای پایین‌تر از دمای فعلی استفاده کنید.
ترک داخلی
ترک‌های داخلی معمولاً با یک مقطع بیش از حد ضخیم مرتبط هستند و ترک‌ها ممکن است در مرکز لمینت یا در سطح آن ظاهر شوند.
راه حل:
۱. دمای انتهای خوراک را افزایش دهید تا رزین زودتر خشک شود.
۲. دمای قالب را در انتهای قالب کاهش دهید و از آن به عنوان یک هیت سینک برای کاهش پیک گرمازا استفاده کنید.
۳. اگر دمای قالب قابل تغییر نیست، سرعت خط تولید را افزایش دهید تا دمای لبه بیرونی قطعه و پیک گرمازا کاهش یابد و در نتیجه هرگونه تنش حرارتی کاهش یابد.
۴. سطح آغازگرها، به ویژه آغازگرهای دمای بالا را کاهش دهید. این بهترین راه حل دائمی است، اما برای کمک به آن به کمی آزمایش نیاز است.
۵. آغازگر دمای بالا را با آغازگری با گرمازایی کم اما اثر پخت بهتر جایگزین کنید.
انحراف رنگی
نقاط داغ می‌توانند باعث انقباض ناهموار شوند و در نتیجه منجر به انحراف رنگی (انتقال رنگ) شوند.
راه حل:
۱. بخاری را بررسی کنید تا مطمئن شوید که در جای خود قرار دارد تا دمای ناهمواری روی قالب وجود نداشته باشد.
۲. مخلوط رزین را بررسی کنید تا مطمئن شوید که پرکننده‌ها و/یا رنگدانه‌ها ته‌نشین یا جدا نمی‌شوند (اختلاف رنگ)
سختی پایین باس
سختی بارکولی پایین؛ به دلیل پخت ناقص.
راه حل:
۱. سرعت خط را کاهش دهید تا پخت رزین تسریع شود
۲. دمای قالب را افزایش دهید تا سرعت پخت و درجه پخت در قالب بهبود یابد.
۳. فرمولاسیون‌های مخلوط را که منجر به پلاستیسیته شدن بیش از حد می‌شوند، بررسی کنید.
۴. سایر آلاینده‌ها مانند آب یا رنگدانه‌ها را که می‌توانند بر سرعت پخت تأثیر بگذارند، بررسی کنید.
نکته: مقادیر سختی بارکول فقط باید برای مقایسه پخت با رزین یکسان استفاده شوند. از آنها نمی‌توان برای مقایسه پخت با رزین‌های مختلف استفاده کرد، زیرا رزین‌های مختلف با گلیکول‌های خاص خود تولید می‌شوند و عمق پیوند عرضی متفاوتی دارند.
حباب‌های هوا یا منافذ
ممکن است حباب‌های هوا یا منافذ روی سطح ظاهر شوند.
راه حل:
۱. بررسی کنید که آیا بخار آب و حلال اضافی در حین مخلوط شدن ایجاد شده است یا به دلیل گرمایش نامناسب. آب و حلال‌ها در طی فرآیند گرمازا می‌جوشند و تبخیر می‌شوند و باعث ایجاد حباب یا منافذ روی سطح می‌شوند.
۲. سرعت خط تولید را کاهش دهید و/یا دمای قالب را افزایش دهید تا با افزایش سختی رزین سطحی، بر این مشکل بهتر غلبه کنید.
۳. از یک پوشش سطحی یا نمد سطحی استفاده کنید. این کار رزین سطحی را تقویت کرده و به از بین بردن حباب‌های هوا یا منافذ کمک می‌کند.
۴. پدها یا پوشش‌های سطحی را به قطعات اضافه کنید.
زمان ارسال: 10 ژوئن 2022 
